本报/网讯 12月9日，由我国自主研制的C919大型客机完成全部适航审定工作并顺利交付中国东方航空，同时完成了从浦东到虹桥的试飞。这标志着我国已完全具备自主研制世界一流大型客机的能力，是我国大飞机事业发展的重要里程碑。由中冶宝钢“中冶铸模”旗下生产的K403滑轨等温锻模具，为国产大飞机成功研发立下汗马功劳。
近年来，我国的装备制造能力逐步增强。随着核心技术突破，关键零部件依赖进口的局面将被彻底改变，国产化已经成为国内富国强国的根本保障。为了确保飞机平稳滑行，飞机的机身襟翼滑轨需要满足极高的强度刚度和耐腐蚀性，而由于国内以往锻造技术和能力的限制，普遍都是采用焊接将小锻件进行组合。这不利于飞机的轻型化，强度性能亦得不到保证。而且过程工序多、协调的专业多，使整个滑轨的锻件加工周期延长，且无法量化生产。
中冶宝钢作为中国五矿旗下唯一一家以钢铁冶金运营服务为主业的骨干子企业，积极主动响应战略合作伙伴宝武特冶国家使命类产品“保供攻坚”专项工作要求，2018年起承担了大飞机滑轨锻件等温锻模具项目研发任务。箭在弦上，刻不容缓，迅速成立了等温锻模具专业攻关团队。由于模具需在真空感应炉内浇注，受条件限制，造型和浇注在不同的区域，必须经过车辆运输。加上合金的热导率差、线收缩率大，造成热裂倾向大。因此所选用的砂型必须兼顾浇注前强度高和浇注后退让性好这两个特点。通过对各类铸造用型砂的性能分析和实验，最后确定使用树脂砂。
飞机要求的模架不仅尺寸大、壁厚，而且模具的结构也不利于冒口的放置，其中耐热座形状复杂，有很多顶出孔需铸造出来，造成补缩困难，要满足模具质量困难很大。公司技术攻关团队通过增大冒口上部尺寸和减小与铸件接触面的投影面积，在保证金属液补缩的同时，缩小了冒口与铸件接触面的热节，增强补缩效果，并研制出了新型颈缩式冒口。
大飞机滑轨模具，由品类繁多，形状各异的模块组成。其中最大模具直径达到1.24m。其中的预、终锻模本身结构呈不均匀状态。批量生产的部分铸件都存在诸多铸造缺陷。中冶宝钢技术攻关团队通过提高结构最薄弱处强度、改善退让性，并加强砂芯的排气、减少冒口热收缩应力、避免冷却过快产生大应力等工艺措施。通过实践，使铸型的铸造成功率由65%提高到了86%，并合理减少了铸造缺陷，配合宝武特冶完成了核心材料的预、终锻制造任务，为国产大飞机顺利通过严苛的适航认证考核作出了积极地贡献。
中冶宝钢不忘初心，坚持用心铸造，勇当品质楷模。通过优化核心技术，对K403高温合金铸造及机械加工方面的研发、试制及推广应用，在顺利完成飞机滑轨钛合金锻件制造的同时，该项技术填补了国内空白，等温锻造技术达到了国际先进水平，极大地促进了航空飞机机身襟翼、副翼、前翼及扰流板的研制生产，有效地解决了部分核心部件长期依赖进口的被动局面，为国产大飞机顺利适航立下汗马功劳。
从浦东到虹桥，短短五十公里，却是最长的期待。从1970年运-10研制到今天，已经走过了半个世纪，当最短的旅程遇上最长的期待，见证的是中国大飞机翱翔蓝天的梦想，留下的是几代大飞机人执着不懈的足迹。中冶宝钢“中冶铸模”在千锤百炼中，迎难而上，不断成长。征途漫漫，任重道远，以不畏浮云遮望眼的定力，越是艰险越向前的斗志，千磨万击还坚劲的韧性，中冶人，在路上，“中冶铸模”品牌将伴随着C919大飞机翱翔蓝天，驰骋风云，破茧成蝶！
